Mengenai Tambang Batu (Quarry), Proses Produksi, Peralatan Mekanis, dan Produk yang Dihasilkan

 

Tambang batu (stone quarry) merupakan lokasi penambangan batuan yang bertujuan menghasilkan material agregat untuk kebutuhan konstruksi, infrastruktur, industri beton, hingga pertambangan. Material yang ditambang umumnya berupa batu kapur (limestone), andesit, basalt, granit, batu pasir (sandstone), dan berbagai jenis batuan keras lainnya.

 

Di Indonesia, hasil tambang batu menjadi bahan utama pembangunan jalan tol, bendungan, gedung, pelabuhan, rel kereta api, hingga proyek pertambangan.

 

Alur Proses Penambangan Batu

Secara umum proses produksi di quarry terdiri dari tahapan berikut:

Tahapan Produksi

1. Survey dan Eksplorasi

Tahap awal bertujuan mengetahui:

• • kualitas batu
  • volume cadangan
  • tingkat kekerasan batu
  • kandungan mineral
  • umur tambang

Biasanya menggunakan:

• • drone mapping
  • GPS survey
  • geological mapping
  • pengeboran eksplorasi

 

2. Drilling (Pengeboran)

Lubang dibuat menggunakan drilling rig.

Tujuan:

• • tempat peledakan
  • menentukan pola fragmentasi batu

Diameter lubang:

• • 64 mm
  • 76 mm
  • 89 mm
  • 102 mm
  • 115 mm

 

3. Blasting (Peledakan)

Bahan peledak dimasukkan ke dalam lubang bor.

Hasil yang diinginkan:

• • batu pecah sesuai ukuran
  • memudahkan loading
  • mengurangi konsumsi crusher

Semakin baik hasil blasting maka biaya crushing semakin rendah.

 

4. Loading

Setelah peledakan: excavator memuat batu menuju dump truck.

Peralatan:

• • Excavator 20–70 ton
  • Wheel Loader
  • Hydraulic Excavator

 

5. Hauling

Material dibawa menuju crushing plant menggunakan:

• • Dump Truck
  • Off Highway Truck
  • Articulated Dump Truck
  • Crushing Plant

Bagian ini merupakan jantung produksi agregat.

Tujuan:

mengubah batu besar menjadi ukuran tertentu.

Umumnya terdiri dari:

• • Hopper
  • Feeder
  • Jaw Crusher
  • Cone Crusher
  • Vibrating Screen
  • Belt Conveyor
  • Stockpile

 

6. Jaw Crusher (Primary Crusher)

Jaw Crusher merupakan mesin penghancur pertama (primary crusher).

Prinsip kerja:

• • batu masuk dari atas
  • satu jaw diam
  • satu jaw bergerak maju mundur
  • batu terjepit hingga pecah

Ukuran batu masuk : 500–1200 mm

Ukuran keluar : 100–250 mm

Kelebihan

• • konstruksi sederhana
  • mampu menghancurkan batu sangat keras
  • biaya perawatan rendah
  • kapasitas besar

Kekurangan

• • bentuk batu kurang kubikal
  • ukuran produk belum seragam

 

7. Cone Crusher (Secondary Crusher)

Cone Crusher digunakan setelah Jaw Crusher.

Prinsip kerja:

Material dihancurkan di antara cone yang berputar dan bowl liner.

Ukuran masuk : 50–250 mm

Ukuran keluar : 5–50 mm

Keunggulan :

• • hasil lebih kubikal
  • kapasitas tinggi
  • konsumsi energi lebih rendah dibanding impact crusher
  • cocok untuk batu keras

Jenis:

• • Standard Cone
  • Short Head Cone
  • Hydraulic Cone
  • Multi-cylinder Cone

8. Vibrating Screen

Setelah crushing, batu dipisahkan berdasarkan ukuran, menggunakan mesin pengayak dengan beberapa tingkat (deck) wire screen sesuai ukuran batu yang diinginkan

Contoh ukuran screen:

• • 40 mm
  • 20 mm
  • 10 mm
  • 5 mm

Material yang terlalu besar akan kembali ke cone crusher (closed circuit) menggunakan sistem conveyor.

Komponen utama:

• • conveyor belt
  • idler roller
  • drive pulley
  • tail pulley
  • take-up system
  • motor gearbox
  • scraper / belt cleaner

Keuntungan:

• • kapasitas besar
  • hemat energi
  • operasi kontinu
  • biaya operasional rendah

Peralatan Mekanis yang Digunakan

Peralatan	Fungsi
Drilling Rig	Membuat lubang peledakan
Excavator	Menggali dan memuat batu
Wheel Loader	Loading stockpile
Dump Truck	Mengangkut batu
Hopper	Penampung material
Vibrating Feeder	Mengatur aliran material
Jaw Crusher	Primary crushing
Cone Crusher	Secondary crushing
VSI Crusher	Membentuk batu kubikal (opsional)
Vibrating Screen	Penyaringan ukuran
Belt Conveyor	Transport material
Magnet Separator	Mengambil besi
Dust Collector	Mengurangi debu
Water Spray	Pengendalian debu

Setelah proses screening diperoleh beberapa ukuran agregat.

Produk Batu Yang Dihasilkan

1. Batu Split 5–10 mm

   • Sering disebut:
   • Chips

Screening Aggregate

Penggunaan:

• • paving block
  • beton precast
  • aspal halus

2. Batu Split 10–20 mm

Merupakan ukuran paling umum.

Penggunaan:

• • beton struktural
  • jalan beton
  • gedung
  • jembatan

3. Batu Split 20–30 mm

Digunakan untuk:

• • pondasi
  • drainase
  • retaining wall

4. Batu Split 30–50 mm

Digunakan untuk:

• • subbase jalan
  • pondasi berat
  • lapisan bawah konstruksi

 

5. Batu Gajah (50–300 mm)

Ukuran besar.

Digunakan pada:

• • breakwater
  • penahan longsor
  • tanggul sungai
  • reklamasi pantai

 

6. Abu Batu (Stone Dust)

Ukuran sangat halus.

Penggunaan:

• • paving block
  • mortar
  • campuran beton
  • lapisan perkerasan jalan

 

7. Base Course

Campuran berbagai ukuran agregat.

Penggunaan:

• • pondasi jalan
  • jalan tol
  • area parkir
  • kawasan industri

8. Boulder

Batu hasil blasting yang belum dihancurkan.

Digunakan untuk:

• • riprap
  • breakwater
  • dekorasi lanskap
  • pondasi bendungan

 

Contoh Alur Ukuran Material

Tahapan : Ukuran Material

Hasil blasting   : 500–1000 mm

Setelah Jaw Crusher : 100–250 mm

Setelah Cone Crusher  : 20–50 mm

Setelah Vibrating Screen : 5–40 mm sesuai spesifikasi

Produk akhir     Abu batu hingga batu gajah

 

 

 

Faktor yang Menentukan Kualitas Produk

 

Beberapa faktor utama yang memengaruhi kualitas agregat meliputi:

• Kualitas batuan dari lokasi tambang
• Pola dan kualitas peledakan
• Pengaturan bukaan (Closed Side Setting/CSS) pada jaw crusher dan cone crusher
• Kondisi liner jaw dan cone
• Efisiensi vibrating screen
• Stabilitas laju umpan (feed rate)
• Perawatan belt conveyor dan sistem pemindahan material

 

Kesimpulan

Operasi tambang batu merupakan rangkaian proses terpadu mulai dari eksplorasi, pengeboran, peledakan, pengangkutan, penghancuran, penyaringan, hingga distribusi produk. Dalam sistem ini, Jaw Crusher berfungsi sebagai penghancur primer untuk mereduksi batu berukuran besar, sedangkan Cone Crusher melakukan penghancuran sekunder agar menghasilkan agregat dengan ukuran lebih seragam dan bentuk yang lebih kubikal. Setelah melalui proses penyaringan, diperoleh berbagai produk seperti abu batu, batu split (5–10 mm, 10–20 mm, 20–30 mm, 30–50 mm), base course, hingga batu gajah, yang masing-masing memiliki aplikasi spesifik pada konstruksi gedung, jalan raya, jembatan, drainase, tanggul, reklamasi pantai, dan proyek infrastruktur lainnya.

Gunakan selalu conveyor Vazpac untuk beban ringan hingga sedang dan conveyor Durabelt untuk beban berat yang merupakan solusi dari Duravaz agar proses produksi anda berjalan dengan efektif dan optimal namun tanpa harus melakukan pengeluaran berlebih. Untuk pemakaian dengan spesifikasi khusus seperti tahan abrasi, tahan panas (heat resistant), tahan minyak (oil resistant) dan lain sebagainya dengan standar internasional seperti JIS, DIN, AS dan lain sebagainya, conveyor Durabelt dapat diperoleh dengan pemesanan terlebih dahulu.